Klinkerbrennvorgang
Bei dem Klinkerbrennvorgang wird aus dem Rohmehl Portlandzementklinker hergestellt. Bei w&p Zement wird der Zementklinker für den Bedarf in Österreich im Werk Wietersdorf produziert.
Der Brennvorgang wird kontinuierlich überwacht und es erfolgen auch hier permanente Analysen zur Sicherstellung der Qualität des Zementklinkers. Am Ende des Klinkerbrennvorgangs wird der Zementklinker in den Klinkersilo gefördert. Das beim Brennprozess entstehende Gas durchläuft mehrere Filter sowie die Nachverbrennung (RTO).
Beim Klinkerbrennvorgang kommen ausschließlich qualitätsgesicherte Brennstoffe zum Einsatz. Dies sind einerseits fossile Brennstoffe und Ersatzbrennstoffe, die engen Spezifikationen entsprechen.
Der Brennvorgang erfolgt in den beiden Stufen Entsäuerung und Sinterprozess. Für den Brennvorgang werden heizwertreiche Brennstoffe eingesetzt. In den Alpacem Werken werden die klassischen Brennstoffe wie Steinkohle und Heizöl durch Alternativbrennstoffe (aufbereitete Kunststoffe, biogene Brennstoffe) ersetzt. Weitere Informationen zu den Brennstoffen erhalten Sie beim Infopunkt „Brennstoffe“ bei der Brennstoffaufbereitung.
Entsäuerung:
Das Rohmehl wird im Vorwärmturm auf ca. 900°C erhitzt. Ab ca. 550°C zerlegt sich Kalkstein in Calciumoxid und Kohlendioxid. Dieser Vorgang, bei dem das CO2 entweicht, wird als Entsäuerung bezeichnet.
Sintervorgang:
Nach der Entsäuerung im Vorwärmturm gelangt das Material in den Drehrohrofen. Durch die Drehbewegung des schräg gelagerten Ofens nimmt das Material eine kugelige Form an (Granalien). Hierbei gelangt es in immer heißere Ofenzonen. Bei Materialtemperaturen von etwa 1450°C bilden sich durch den Sinterprozess die Klinkermineralien. Am Ofenauslauf fallen die Klinkergranalien auf den Rost des Klinkerkühlers, wo der Zementklinker im Luftstrom auf ca. 100°C abgekühlt wird. Diese rasche Abkühlung ist notwendig, um die hydraulischen Eigenschaften des Klinkers zu erhalten. Anschließend wird das Material in einen der Klinkersilos gefördert.
Der größte Teil der im Kühler entstehenden heißen Abluft wird dem Ofen direkt zugeführt und beim Brennvorgang genutzt.
Nach dem Durchströmen der Rohmehlmühle wird das Abgas in einer Schlauchfilteranlage vollständig entstaubt. Der Staub durchläuft danach die Quecksilber-Reduktionsanlage und wird nach der Reinigung wieder dem Produktionsprozess zugeführt.
Das gesamte Abgas wird, bevor es zum Kamin geleitet wird, in der Nachverbrennungsanlage, kurz RTO, für mindestens zwei Sekunden auf 850°C aufgeheizt. Dabei werden über 90% der organischen Verbindungen, wie z.B. Kohlenmonoxid, zerstört. Die Kombination aus der Quecksilber-Reduktionsanlage und der RTO macht das Werk Wietersdorf zu einem der saubersten Zementwerke weltweit. Durch große keramische Wärmespeicher, mit deren Hilfe die Aufheizung und Abkühlung des Abgases in der RTO erfolgt, wird die Anlage sehr energieeffizient betrieben.
Für die Zement- und Bindemittelproduktion werden in Wietersdorf neben fossilen Brennstoffen qualitätsgesicherte Ersatzbrennstoffe eingesetzt. Diese sind thermische Kunststofffraktionen, Bioschlamm, Sägespäne, Papierreject und Faserreststoffe.
